内部にギヤを組み込むため軸間PICの寸法精度±0.05内部ボスの接着は不可の為、多面からの一体加工

厚物PC材の加工において、突き出し量の長い工具による剛性不足（たわみ・ビビリ）は、勘合精度と表面品位を低下させる大きな障壁となります、PC特有の難課題です。設計から工法を最適化しました。

ガラス繊維を含む6ナイロンは高剛性の代償として工具摩耗が激しく、加工時の熱変形やバリ抑制が極めて困難な難削材です。

生体適合性を持つPEEK材を使用した、医療機器向け精密部品の多面加工事例です。多数の箇所で±0.03mmの厳しい寸法公差が要求されました。

流麗なフォルムを実現するため、ABS樹脂を用いた切削・貼り合わせの2分割構成で製作。接着面の継ぎ目を極限まで目立たせない仕上げ。

5軸加工機を用いたワンチャッキング工法を採用し、ワークの持ち替えによる累積誤差を完全に排除。蒸着による高透明仕上げを実現。

NC旋盤とホブ盤の長所を活かし、スムーズな回転伝達と高い噛み合い精度を実現。JIGMA 6級程度を確保。

カム機構と平歯車が一体化した製品。同軸加工により駆動時の回転ムラや伝達ロスを最小化。

POMの静粛性とアルミニウムの高剛性を融合させたハイブリッドギア。分割製作により性能を飛躍的に向上。

チップ搬送用アルミトレーの精密加工。ピッチ間精度および高さ精度を±0.05mmの範囲内に厳格に制御。

700mmの長尺・薄肉ポケット構造。寸法安定性に優れた高精度アルミプレート「アルハイス」を採用。

ブロック材からのダイレクト切削加工に対応。加工R0.2 to微細加工で寸法公差が求められる箇所もマシニングセンタで高精度に維持。

電着塗装を控えているため、加工パスを細かく設定し切削面を極限まで滑らかに仕上げ。ビビリや歪みを抑制。

PC/ABS（難燃グレード）のような高機能樹脂を削り出しで製作する場合、一体ものとして厚肉の素材から加工すると、板厚が60mmに達し材料コストや調達の面で大きな負担となります。 当社では、コストパフォーマンスと品質を両立させるため、40mm厚の素材ベースを活かしたスマートな分割・最適化設計をお客様にご提案しています。

インサート部品を組み込んだ注型品の製作において、マスターモデルの精度や組み付け性、クリアランスの確認は極めて重要です。 当社では、複雑に重なり合うインサート端子やハウジング、分割される外殻構造（上下ブロック）を3Dデータ上でカラーごとに細かく分解・視覚化し、お客様と綿密なお打ち合わせを行っています。

【メッキ膜厚・公差まで考慮した3Dデータクリアランス調整】 メッキ処理を行う製品において、「メッキの厚みを考慮していなかったために、組み立て時に嵌まらなくなった」というトラブルは少なくありません。 弊社では、表面処理（メッキ等）による膜厚の変化や、それに伴う嵌合部の公差をあらかじめ見越した上で、3Dデータ上で微細な減肉加工やクリアランス調整を行っています。 上記の資料は、各パーツ（Top / Bottom / Lever / Cover）ごとの減肉量や逃げ加工（R形状・C面取り）の仕様を視覚化し、メッキ後も見据えた寸法でお客様と綿密なすり合わせを行うために使用している打ち合わせ資料の一例です。表面処理を見据えた高精度な設計・加工でお客様をサポートいたします。

内部にギヤを組み込むため軸間PICの寸法精度±0.05内部ボスの接着は不可の為、多面からの一体加工

難削材として知られるSKD11（ダイス鋼）の精密加工事例です。 複合加工による効率化 マシニングセンタによる高精度な穴あけ・タップ加工・面取りと、ワイヤー放電加工による細幅スリット加工を組み合わせることで、高精度に形作っています。 品質管理と歪み対策 SKD11特有の加工応力や熱影響に配慮し、加工工程を適正化。平面度および寸法公差を厳密に維持した高品質なパーツに仕上げています。 3. SNS・実績一覧用（簡潔な短文） 【加工事例】SKD11 マシニング×ワイヤー放電加工 高耐摩耗性材料「SKD11」を使用した精密加工品です。 マシニングでの多面穴あけ・タップ加工に加え、ワイヤーカットにて細かなスリット部を極めて高精度に仕上げています。>