試作開発サポート

内部にギヤを組み込むため軸間PICの寸法精度±0.05内部ボスの接着は不可の為、多面からの一体加工

厚物PC材の加工において、突き出し量の長い工具による剛性不足（たわみ・ビビリ）は、勘合精度と表面品位を低下させる大きな障壁となります、PC特有の難課題です。 単に図面通りに削るのではなく、設計から工法を最適化しました。具体的には、製品をあえて分割設計することで工具の突き出しを最小化し、剛性を極限まで高めた切削環境を実現しました。さらに、接着時の懸念となる位置ズレを物理的に解消するため、接合面に精密な嵌合（凹凸）構造を設計・彫り込むことで、一体成形品に匹敵する寸法安定性と品質を確保いたしました。 「削る」という枠組みを超え、構造そのものを最適化することで、お客様が求める機能と美観を完璧な形で具現化します。

ガラス繊維を含む6ナイロンは、その高い剛性の代償として工具の摩耗が非常に激しく、加工時の熱変形やバリの抑制が極めて困難な難削材です。複数の面が複雑に交差する構造物では、クランプ方法や加工順序の選定ミスが全体の寸法公差を左右する大きなリスクとなります。 複雑な形状を効率よく削り出すために、加工歪みを最小限に抑えるクランプ位置の選定と、各工程間の相関を計算し尽くした加工順序を設計。これにより、ガラス入り材料特有の難条件をクリアしながら、多面加工においても各面間の「同軸度」や「直角度」を高い水準で担保することに成功しました。

生体適合性を持つPEEK材を使用した、医療機器向け精密部品の多面加工事例です。複雑形状に対し、多数の箇所で±0.03mmという厳しい寸法公差、および極めて高度な真円度が要求されました。 【技術的難所：Tスロット加工と真円度の両立】 横溝の加工はTスロットカッターを用いた加工。横方向からと中央からの穴は真円度の要求もあり横穴からアプローチ、工具の剛性を確保しつつ、加工時の負荷がダイレクトにワークの歪みが発生しない様、慎重に加工を進めました。

デザイン性と機能性を両立させたイヤホン充電器スタンドの製作事例です。流麗なフォルムを実現するため、今回はABS樹脂を用いた切削・貼り合わせの2分割構成で採製作。 分割加工において最も重要なのは、接着面の継ぎ目をいかに目立たせないかという点にあります。私たちは、精度の高い切削加工によって接合面の適合性を極限まで高めた上で、接着後には独自のバフ研磨仕上げを施しました。 単に磨くだけではなく、ABS樹脂の素材特性を考慮し、摩擦熱による表面のダレを防ぎつつ、なだらかな曲線美を損なわないよう熟練の技で丁寧に研磨しています。これにより、接着箇所がどこにあるか分からないほど滑らかで、高級感のある鏡面に近い質感を実現しました。

弊社にて取り扱うPMMA材の加工において、5軸加工機を用いたワンチャッキング工法を採用しております。本工法の採用により、従来の多面加工で不可避であったワークの持ち替え（再段取り）による累積誤差を完全に排除し、微細なセレーション部においても極めて高い位置精度と形状再現性を維持いたします。 透明度が強く求められる光学的な要求に対し、繊細なセレーション形状へR0.25の工具を用いた高精細なツールパスをもちいて、極力工具の摩耗を少なくすることで、樹脂特有の熱変形や白化を極限まで抑制し、面粗度と寸法精度を両立させた高透明仕上げを実現しております。

POM材を用いたギアユニット（ハスバ歯車およびウォームギア）の製造において、各形状に最適な加工手法を組み合わせた高精度なアッセンブリを実現しております。 ウォームギア部はNC旋盤にて高精度に加工し、ハスバ歯車部はホブ盤による歯切り加工を実施。歯車精度については組立後はJIGMA 6級程度を確保し、スムーズな回転伝達と高い噛み合い精度を実現しております。 加工精度の高い個体を同軸上で確実に合体させた後、精密なピン止め加工（回り止め）を施しております。 POM材の特性を熟知した上でピン位置と保持力を最適化することで、過酷な駆動環境下でも回転トルクを確実に伝達し、緩みやガタつきを発生させない堅牢な結合を実現のために、NC旋盤とホブ盤という異なる工作機械の長所を活かし、高い伝達精度と信頼性を両立させております。

弊社では、複雑なカム機構と平歯車が一体化した製品において、同軸加工による高精度化、高度なマシニング加工技術による統合的な製造方法を推奨しております。 マシニング加工機を用いることで、カムと歯車を同一チャッキングにて加工。これにより、部品間の同軸度を極限まで高め、駆動時の回転ムラや伝達ロスを最小化しております。 また、専用CADによるインボリュート曲線の最適化: 歯車の性能を左右するインボリュート曲線については、専用のCADソフトを用いて精密に設計。各歯形を最適化することで、スムーズかつ静粛な噛み合い性能を担保しております。 本製品は特に高い真円度が求められる仕様ですが、弊社独自の加工プロセスと緻密な制御により、要求される厳格な公差をクリアいたしました。

POMの静粛性とアルミニウムの高剛性を融合させたハイブリッドギアです、設計段階より「分割製作」という最適解をお客様にご提案しております。 ホブ盤による歯車加工と、マシニング加工による爪部（カム・機能部位）の製作を個別に加工する分割工程を採用いたしました。これにより、各部位で求められる加工精度を最大限に引き出し、合体後の全体性能を飛躍的に高めております。 ホブ盤で精密に仕上げたハスバ歯車と、マシニングによる複雑な爪部を、同軸上で確実に組み上げることで、金属の強度と樹脂の静粛性を兼ね備えた「強くて静かなギア」に仕上がりました。

チップ搬送用アルミトレーの精密加工です。ロボットのピック＆プレイス作業において、安定した精度を維持するために極めて厳しい公差が求められます。 トレー表面には多数のチップ保持用仕切りが配置されております。これら全仕切りのピッチ間精度、および高さ精度をそれぞれ±0.05mmの範囲内に厳格に収めております。 また、全ての仕切り（突起）の角部には0.3Rのフィレット加工を施してあり、長時間の加工において熱変形や加工歪みを最小限に抑えるツールパスで精度の狂いを許さない、高い安定性を実現しております。

700mmの長尺・薄肉ポケット構造は、切削による応力解放で反りや狂いが生じやすい難易度の高いワークです。素材には寸法安定性に優れた高精度アルミプレート「アルハイス」を採用。素材起因の歪みを最小限に抑え、加工後も高い平面度を維持します。三次元測定機等を用いた厳格な寸法・平面度検査の実施。

量産ではダイカスト（鋳造）で行われるZDC2ですが、金型を起こす前の試作段階や多品種少量生産において、ブロック材からのダイレクト切削加工に対応。立体的なポケットや位置決めピン・ボス周りなど、微細な公差が求められる箇所もマシニングセンタによる一括を高精度に維持。

本製品は、後工程に電着塗装を控えているため、切削痕（ツールマーク）がそのまま残ると塗装後に浮き出たり、外観不良の原因になります。これを防ぐため、あえて加工パス（ピッチ）を細かく設定し、切削面を極限まで滑らかに仕上げています。底面の格子状のリブやコーナーのボス部など、複雑なポケット形状を一体で削り出し。薄肉部や立ち上がり面においても、ビビリや歪みを抑えた加工を実現しています。