金属切削加工【マシニング】

ADC12鋳物を高精度に切削加工したブラケットです。 加工後の反りのリスクも高く シリコン含有量が多く工具摩耗しやすいため、 最適な工具選定・切削条件で加工しています。

500mm角のアルミ材から削り出した試験用治具です。軽量化を図るための全角穴貫通加工においては、側面への刃物の喰い込みを一切許さぬ緻密な制御を徹底しました。 また、計360箇所に及ぶM6タップ加工では、折れ込みリスクを徹底排除する加工プログラムと工具交換のタイミングに注意しながら製作。

中心穴と側面の抜き加工には高い位置精度が求められるため、複合加工機による一体加工を採用し、工程間の誤差を最小限に抑えています。SUS304特有の加工硬化にも配慮し、真円度・同軸度・位置精度を管理。

複数方向から加工を行うため、基準面を統一し、各加工面の位置関係や直角度・平行度を高精度に管理。A7075は高強度材ですが、内部応力により加工後に反りや歪みが発生することがあります。加工順序や切削条件を最適化し、変形を最小限に抑えました。

スプールは回転部品のため、内径・外径・軸部の同軸度や真円度が重要でわずかな芯ズレも妥協できません。また、内部形状は工具のたわみやビビリが発生しやすく、寸法精度を維持するため工具選定や加工条件を探りながら製作。

中央長穴の側壁にはRa3.2の面粗度指定があり、加工パスや切削条件を最適化することで、均一で安定した仕上げ面を実現しました。また、治具として重要な平面度やシール面の品質にも配慮し、高精度な試験治具を製作しています。

中央長穴の側壁にはRa3.2の面粗度指定があり、加工パスや切削条件を最適化することで、均一で安定した仕上げ面を実現しました。また、治具として重要な平面度やシール面の品質にも配慮し、高精度な試験治具を製作しています。

本製品は片面からの切削加工のため、加工応力による反りが発生しやすい形状です。加工工程や切削条件を最適化し、加工途中の測定を繰り返しながら平面度・平行度を高精度に管理し、試験用治具として求められる品質を確保しました。

本製品は片面からの切削加工のため、加工応力による反りが発生しやすい形状です。加工工程や切削条件を最適化し、加工途中の測定を繰り返しながら平面度・平行度を高精度に管理し、試験用治具として求められる品質を確保しました。